四大创新将锅炉排污水变为高品质蒸汽

  目前我国共有锅炉约32万台，年消耗能源约20亿吨标准煤，碳排放量约占全国碳排放总量的40%，是我国能耗量最大、碳排放量最多的耗能设备。

  锅炉排污水中存在大量热量，直接排放将导致能源和资源浪费。近日，在国家节能中心举行的“锅炉中高温废水余热回收及近零排放技术”评价会上，由杭州万得斯环保科技有限公司自主研发的“锅炉中高温废水余热回收及近零排放技术”得到了评价组专家的一致认可。采用该技术对锅炉进行节能改造，不但可以有效节约能源资源、减少碳排放，还能够大大减少锅炉排污水对生态环境的影响，节能减污降碳效果非常明显，可大范围的应用于电力以及石油、化工、冶金、造纸、纺织等工业行业。

  目前我国共有锅炉约32万台，年消耗能源约20亿吨标准煤，碳排放量约占全国碳排放总量的40%，是我国能耗量最大、碳排放量最多的耗能设备。

  “近年来，我国大力实施煤电结构优化和转型升级，积极促进燃煤工业锅炉和节能环保综合提升，锅炉生产制造技术和节能环保运行水平明显提高。”国家节能中心副主任闫勇哲表示，但是总体看来，部分锅炉的系统能效、碳排放和污染物排放，仍有较大的提升空间，节能降碳减污潜力仍然巨大。尤其是在余热利用方面，锅炉余热利用传统做法是主要聚焦于烟气乏汽以及凝结水的余热利用，对锅炉中高温排污废水的余热回收关注较少。事实上，这些废水也含有大量热量，大型锅炉排污率一般为1%~3%，小型锅炉一般为5%~8%，排污水未能得到回收利用，造成了大量热量的浪费和水资源的浪费。

  为破解这一难题，杭州万得斯环保科技有限公司自主研发的“锅炉中高温废水余热回收及近零排放技术”效果非常明显。该公司技术顾问、高级工程师余泓介绍，“锅炉中高温废水余热回收及近零排放技术”不仅仅可以实现排污水能源和资源的回收再利用，提高能源资源利用率，降低运行成本，还可以从源头降低蒸汽产生需求，降低煤耗。此外，该技术还能够大大减少除盐水补充需求并降低水资源消耗，降低锅炉运行能耗减少碳排放。

  中国能源研究会理事、能效与投资评估专委会主任焦健介绍，这项技术通过工艺、材料、设备、控制管理系统的四大创新，将锅炉排污水转变成高品质蒸汽，水资源回收利用率达到99%以上，余热回收利用率达到95%以上，实现了锅炉排污水废热的高效回收以及排污水的近零排放。

  项目改造后，是否能确确实实给公司能够带来效益？蒸汽是否达标？江西永冠科技发展有限公司总经理刘忠建作为用户代表在会上给出了答案：“项目于2022年11月正式投运，至今已安全可靠运行了14个月，累计增加了4.6万吨蒸汽，收益达1517.108万元，蒸汽参数已超越了原来锅炉产生蒸汽的品质。”

  “该项目投运前，江西永冠锅炉排污水直接排放至污水处理设备，造成大量能源浪费。”刘忠建介绍，为解决这一难题，公司于2021年12月与杭州万得斯环保科技有限公司签订锅炉定连排回收节能改造项目协议，该项目采用“锅炉中高温废水余热回收及近零排放技术”对公司3台65蒸吨锅炉的排污系统来进行技术改造。

  项目改造后，按年运行时间8000小时对其综合效益进行简单测算得出：项目水资源回收利用率为99.99%，每年可将5.6万吨排污水转化成高品质蒸汽，年节水量折合新水24.8万吨。同时，可减少二氧化碳排放量3836吨/年，减少二氧化硫排放量13吨/年，减少氮氧化物排放量12吨/年，减少烟尘排放量24吨/年。在保证相同蒸汽供给量的情况下，项目减少了能源投入，平均运行热效率提升了约0.7个百分点。项目每年形成间接节能能力6287吨标准煤。

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